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【チャージャー3号制作記】携帯型充電器、部品実装+通電

税関であけられた~ 届いた! 待ちに待ったPCB基板が20日、中国から到着しました! 途中で「遅い!」というメールを送ったにもかかわらず、なんと、なんと、受注から約1カ月もかかりました。どうやら受注先も「problem」があったことは認めましたが、それでも、そこから数週間かかりました。まぁ、安いし、いいか。それに、税関であけられた痕跡もありましたし、工場から香港まで送るのに時間がかかったというのもあるかもしれません。 本題のPCBですが、個人的には出来がいいと思います。 肝心の基板です。右に縦に並んでいる黒い四角い物体は5Vレギュレーター(MINMAX M78AR05)でUSB端子に電気を送ります。USBポートは3つあるので同時に3つの機器を充電できます。 私の個人的なミスでマスキングし忘れた箇所が数か所ありましたが、致命的ではなかったのでおkです。前の記事でも記述したように、リレーのフットプリントの番号ふり間違えは少々厄介ですけど、リレーを基板上にのせなければ大丈夫です。 部品を実装し、試験的に通電してみると、予想通りにリチウムイオン電池が充電できました。基板上のLEDでは青が「充電中」、黄色が「充電完了」、緑は「5V電源来てます」を示しています。青いLEDの右にある小さくて黒いICがこの回路の心臓部、MCP73833(詳細は以下の「主な部品」)です。また、充電と放電(スマホ充電など)を切り替えるためにさらに右にあるリレーを使用しています。リレーはPCB上に実装できない設計をしてしまったので、ワイヤを通してリレーを浮かせてつなげています。   充電の様子。青色LEDが光っているので、リチウムイオン電池の充電中だということがわかります。使用しているリチウムイオン電池は18650型のものです。 過放電防止の作動電圧の問題 次にUSB端子を通して、スマホ充電を試みてみると、うん?過放電防止回路がリチウムイオン電池2個の直列電圧が8.5Vくらいで作動していることが判明。原因はP型MOSFETの電圧降下を考慮していてなかったことと、他の値のツェナーダイオードを使ったしまったこと。電圧降下と言っても0.1V位ですので、大半は後者が原因です。ツェナーダイオードは他になかったため、分圧抵抗器の値を変え、無事解決しました。スマホなどの外部デバイスを充電するときはプッシュボタンを押し、5Vレギュレータへの電源供給が開始します。このとき、”USB Active”のLEDが光り、ちゃんと電気がとどいていることを示してくれます。一度、設定した作動電圧以下にリチウムイオン電池の電圧が下がると、スマホ充電は止まります。作動電圧はリチウムイオン電池の終止電圧に基づいて決めました。   黄色LEDが光っているので、リチウムイオン電池の充電が終わったということがわかります。 終止電圧と私のスマホの話 なお、終止電圧は7V位(1セルあたり3.5V)に設定しています。普通に売られている製品(携帯電話とか)だと3V~3.5V位らしいんですが、CGR18650C電池の放電曲線を見ますと、3.5V以降は急激に電圧が低下することがわかり、3.5Vに設定しました。ちなみに私のスマホのLi-ion電池の終止電圧は3.6Vでした・・・。電池の減りが速いと思ったら、実際は放電を高い電圧で止めていたんですね。そのスマホのメーカーは内蔵された電池のメーカーと一緒なので、電池の寿命を最重視してこのような値に設定したのでしょうか。謎です。 補足ですが、このチャージャー3号(1号と2号も)この電池の減りの速いスマホを外出先でも充電できるようにと思いで作りました。   試験的使用 早速、スマホを充電してみると、無事100%まで充電できました(スマホの電源を切っている時の充電)。でも、リチウムイオン電池の容量(2150mAh)を考えると2台フル充電するのはきついですかね。しかし、大容量の電池を買えば簡単に容量アップできますし、充電された18650型のリチウムイオン電池をさらに2個持ち歩けば、さらにMP3プレーヤーやほかのデバイスも充電できることでしょう。   主な部品 リレー – “HSIN DA 941H-2C-5D” 秋月で売っていた安くて良いリレーです LED – “LENOO L053SBLD”(青色) 千石で売っていました。青色は小さい電流でも明るいですが、赤、黄色や緑は同じ明るさにするのにより電流が必要です。とりあえず同じ色同士の明るさにムラがないのでいいです。 “MCP73833” – マイクロチップ社が作るリチウムイオン充電ICです。RSコンポーネンツから買いました。 P型MOSFET “2SJ681” – 過放電を防ぐための「ダム」として出力回路に組み込んでいます。安いです。 コンパレータIC “LM339” – リチウムイオン電池の電圧が設定した終止電圧よりも下回ったことを察知するための過放電防止回路に組み込んでいるICです。内蔵されたコンパレータの4つのうち1つしか使っていないので他のコンパレータICでもよかったかもしれません。 5V定電圧レギュレータ “MINMAX M78AR05” – 高い変換効率(94~86%)を誇るレギュレータです。このことから、7805のように触れないほど熱くはなりません。電池駆動なんで、最低入力電圧が6.5Vというのもうれしいですね。少々高いのが欠点です。また、出力電流は500mAまでですけど、実際にそれ以上の電流を引くデバイスはそう多くないように感じます。   今後 今後はケースを作って楽に持ち歩ける、「携帯型」にしたいです。気が向いたら、作って投稿します。それではまた。

【チャージャー3号制作記】PCB基板を作成してみた

使用する18650リチウムイオン電池 自分でPCBを設計し、発注することに憧れみたいなものを感じていたので早速PCB基板を作ってみた。 今回、作ったのは携帯型充電器用のPCB基板。携帯型充電器を作るのは3度目だから今のところ、「チャージャー3号」と呼んでいる。前作の「チャージャー2号」でリチウムイオン電池の充電につかっていたMCP73861というICが生産終了になったとのことで後継ICのMCP73833をつかうことにした。また、2号にはなかった、電池の過放電を防止するための過放電防止回路も組み込んでみた。 過放電防止回路はコンパレータとp型MOSFETで構成された簡単なもので一度設定電圧以下に電池の電圧が下がると、放電はMOSFETによって止められる。 設計につかうソフトはいろいろ迷ったが、CERNが援助しているというKiCADというソフトでとりあえず作ってみることにした。 KiCadでの回路図設計は正直イマイチ。いままで回路図設計はTinyCADというソフトで済ませていたが、KiCadはTinyCADと違い、部品の位置を変えたときに、配線がついてこない。だが、KiCadは一貫してPCB設計まで色々と部品や配線をを関連付けしてくれるため、PCB設計までを視野に入れれば、KiCadで回路図を設計したほうが効率的だろう。いちいち説明していたら長くなりそうだから、大まかな手順を示す。 チャージャー3号のPCBを作ったおおまかな手順(KiCad) 1. 回路図設計&ブレッドボード上で重要な箇所の動作確認 2. 回路図上の部品をフットプリントという実際にPCBで示す部品の形状と関連付ける。 MCP73861を使ったチャージャー2号。低電圧インジケータはついているが、3号のように過放電防止回路はついていない。 3. PCB設計画面にフットプリントを挿入する。フットプリントでのピン番号と回路図でのピン番号が合致しない場合(回路図では1、2だったのがフットプリントでは15、16であった場合とか)はここでエラーが表示され、フットプリントを編集しなくてはならない。 4. PCB上での大まかな配置を決める。このとき、部品の配線先を示すラッツネスト(ラッツ)という線ができるだけ、交差しないような配置にする。(交差点が多ければ多いほど配線が複雑になる傾向がある。) 5. PCBの発注先が指定した制限(配線の幅や配線同士の最小間隔など)をKiCadのデザインルールに取り入れる。また、基板の大きさによって値段が変わる場合は決めた寸法内に収めるようにする。(このプロジェクトの場合はぎりぎり10cmx10cm内に収めた) 6. 実際の配線作業を始める。今回、GNDは背面でまとめる予定だったから、GND以外の配線をできるだけ正面で済ませるように配線した。必要があれば途中でビアという穴を配置して、配線を背面から正面へ、正面から背面へ変更することができる。 7. 配線がすべて終わったら、チェックを実行して、配線を忘れた箇所がないかを確認する。 8. シルクスクリーンにグラフィックなどの飾りを入れたい場合はKiCad内の「BitMap2Component」ツールを使い、pcbnew形式(.mod)で保存する。サイズを変えたい場合はhttp://escalalibre.com/edwt/kicad_sizeConverter.phpにある専用ツールを使い、レイヤも指定しましょう。このツールを使う際はあらかじめ、「BitMap2Component」に入力する前のBMPファイルのグラフィックが縁から適度に離れていなければ、後のステップにおける”DP”が現れない。専用ツールの出力をダウンロードしたら、ファイルをノートパッドで開き、「DP」という文字列を検索する。最初のDPから2番目のDPの間の内容、そして最初の「DP」をすべて削除する。面倒かもしれないが、これをしないと左上にある線が取り除かれない。modをインポートする際はpcbnewで設定→ライブラリ→追加でファイルを指定し、PCBに追加したい場合は「モジュールの追加」ボタンで(全モジュール一覧から選択し、)追加する。 8. シルクスクリーンが外形からはみ出ていないか、(フットノートを編集した人は)フットノートのピンアウトが正しいかなどを確認し、PCB基板作成用のファイルを出力する。プロット設定については省略する。 注文後にリレーのフットプリントのピン番号を間違えたことに気が付いた。orz まあVer1.0だし、リレーを基板上ではなく、ワイヤを通じて接続すれば、問題は解消できるのでよしとしよう。 9. 今回はseeed studioというかなり安くPCBを作ってくれる会社に発注し、その会社の注文形式に従って、ドリルファイル(.drl)の拡張子は.txtに変更、基板外形データ(.gbr)をgmlに変更し、拡張子以外の部分(ファイル名)を統一した。 合計で8つのファイルを以下の形式でZIPして送った。 「ファイル名.gtl」 – 表面導体層 「ファイル名.gbl」 – 表面導体層 「ファイル名.gts」 – 表面のレジスト 「ファイル名.gbs」 – 裏面のレジスト 「ファイル名.gto」 – 表面のシルクスクリーン 「ファイル名.gbo」 – 裏面のシルクスクリーン 「ファイル名.gml」 – 基板外形 「ファイル名.txt」 – ドリルデータ 10. 注文後は待つだけ。   これすべてを一日(徹夜して)でやったせいか、PCBのリレーのフットノートのピンアウトを間違えて記入してしまった。リレーを基板上に設置しなければ、問題は解消できるからいいか。ほかにもちょっとしたミスや気になることもあるだろうし、とりあえず初PCBということでおkとしよう。